石化反应器是进行化学反应的关键设备,种类繁多。从结构型式来看可分为管式、塔式、釜式、固定床反应器和流化床反应器。
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石化反应器是进行化学反应的关键设备,而化学反应过程又是原料转化为目的产品的主要过程。因为反应过程是一个极其复杂的过程,不仅要遵守化学热力学和化学反应动力学的规律,还要受到能量传递和热量传递过程的制约,特别指出的是各个过程之间相互影响,使得反应过程极其复杂,所以反应器与其他石化单元设备(如塔、冷换设备、泵、压缩机等)不同。反应器的设计都要单独进行,没有系列可言,设备制造一定要满足设计要求,才能保证生产的顺利进行。
管式反应器长径比极大,内部结构简单,能承受较高的压力。
管式反应器可以是单管,也可以是环管,一般没有内件。适用于单一气相或液相(即单相)的连续反应。比如液相本体法聚丙烯装置采用的就是环管式反应器,而热裂解炉管采用的是单管式反应器。
塔式反应器高径比很大,常用于气-液反应和液-液反应。常用的有鼓泡式反应器(鼓泡塔),其中又可分为简单鼓泡塔和气升式鼓泡塔。
鼓泡塔为盛液体的空心圆筒,底部装有气体分布器。气体通过分布器上小孔均匀以鼓泡形式进入液相,液相间歇或连续加入反应器,液体和气体可以并流或逆流(并流常见)。为了提高气体的分散程度,减少液位纵向循环,在反应器中安置水平多孔隔板进行时,往往有热效应,常采用夹套或其他外部散热方式。
气升式鼓泡塔塔内装有一根或几根气升管,气体从下部的气体分布器进入气升管。在气升管中,气液混合物密度比环形空间中的液体密度小得多,引起液体在环形空间和气升管内做循环流的,故称为气升式鼓泡反应器。苯乙烯装置中的烃化/烃化转移反应器就是这种结构。
釜式反应器的高径比为1-2,在石化行业中,除用于液相均相、液相非均相或气相反应外,主要用于聚合反应,即将小分子变为大分子,使反应物具有可塑、成纤、成膜、高弹等特性。很多釜内含有搅拌器和换热装置。大部分反应釜由釜体、搅拌器、减速器、密封装置、换热装置和挡板组成。
釜体是一个压力容器,其内壁有的要求镜面,有的无此要求。
除聚合过程外,还有许多其他化工过程需要搅拌器。
按工艺过程搅拌器可分为混合、搅动、悬浮和分散四种。
按型式,搅拌器有推进器式、透平式、浆式、锚式、螺轴式、螺带式以及有刮壁作用的搅拌器。前三种适用于高速搅拌低粘稠流体,后几种适用于低速搅拌高粘稠流体。
聚合反应往往严格控制聚合温度,要求反应物料纯净不被污染,加之粘度高易结垢,要求传热装置传热效率要高,结构要简单,避免有容易挂胶的粗糙表面和导致结垢的死角,并便于清洗。
在流体粘度较低,搅拌器转数较高时,容易产生漩涡流况,漩涡是离心力作用于旋转的液体而产生的。可以在釜内安装挡板来消除涡流。通常安装四块挡板,挡板宽度可以为釜直径的1/10至1/12。挡板亦可兼做传热装置。
这是进行气-固相反应的一种反应器。气体通过静止的催化剂固体颗粒进行反应。
固定床反应器的经典结构有容器式、列管式、径向流动式等。
1、床层极薄,流体流速很低;
2、床层内的流体轴向流动可看成是理想置换流动,因而化学反应速度较快;
3、流体停留时间可严格控制,温度分布可以适当调节,因而有利于提高化学反应的转化率和选择性;
4、催化剂不易磨损;
5、可在高温下操作
催化剂颗粒不能太大,不能使用细粒催化剂;催化剂导热性较差,催化剂的再生、更换不方便。
这也是一种气-固相反应的一种反应器。气体从反应器底部的气体分布板、分布管进入,将反应器床层上固体催化剂颗粒流化如液体沸腾状,在流化状态中进行反应。
流化床反应器经典结构
流化床的下部称为浓相段,或称密相段,化学反应主要在此完成。在浓相段中装有冷却水管和导向挡板。浓相段之上为稀相段,稀相段也装有冷却水管,稀相段之上为扩大段。扩大段之内装有旋风分离器,以分离并回收被反应气体夹带走的催化剂细粒。
1、床层温度分布均匀,可避免局部过热或局部反应不现象。
2、可利用循环颗粒作为传热介质,大大简化了反应器结构。
3、流化床单位体积内气固相之间接触面积很大,提高了界面的传热、传质速率。
4、催化剂内孔表面利用率高,加速气固相间的反应。
5、反应过程及再生过程连续化。
6、流化床中换热器所需面积较小。
7、设备生产强度大,适于大规模生产。
1、反应的转化率低,流化床一般达不到固化床的转化率。
2、催化剂损失率高,防尘比较困难。
3、流化床的管子和容器磨损非常严重。
环流反应器借助于搅拌推进器或喷射器的推动,使反应物沿着规定的路线循环流动,在流动中边混合边发生化学反应。这种反应器适用于处理高粘物料,其优点是:
1、流向确定,流动损失少,混合均匀;
2、结构简单,无运动密封件;
3、气液接触良好,能耗低;
4、便于改善工艺条件。
管反应器是用热管作传热装置的总称。热管具有高效能和低能耗的优点。