1简介

在机测量是过程控制的重要环节

2工序流程

为什么需要在机测量----常规控制过程存在的问题

A、制造过程不受控 ：

1.无法事先了解毛坯的品质

2.无法控制加工的趋势

B、容易造成费用上的浪费

1.废品产生的费用

2.修模产生的费用

3.人工产生的费用

4.其它浪费

C、时间上的浪费

1.工件在不同部门流转的时间

2.工件重新夹装、找回坐标系的时间

D、精度的损失：修模时在机床上找回工件坐标系

3普通的机测量解决方案

A、刀具测量

1.直接在机床上进行刀具参数的测量

2.刀具长度，刀具直径等

3.自动将测量结果回馈到机床控制系统

B、工件测量

1.以加工机床为硬件载体

2.以机床测头为触测工具

3.以计量软件为监测手段：

a.产生测量程序

b.控制机床完成测量

C.数据后续分析

d、刀具测量系统（对刀仪）

4功能

1.加工过程中，实时检测刀具磨损和破损（直径和长度）

2.根据检测结果自动修正刀具参数

激光对刀仪

可测量小刀具直径：0.006mm

重复性 ：± 0.2 μm

电源 ：24VDC

激光防护等级 ：2 （IEC825）

密封等级 IP68: EN60529

主要用于各类铣床和加工中心

1.模块化结构设计，高度可调，大面积触测区域

2.触测力可调，适用于各类刀具测量

3.专为恶劣的机床工作环境设计

激光对刀仪应用领域 ：

适用于各类加工中心

1.更高的系统精度和稳定性

2.用于精度要求更高的领域

3.用于测量更小的刀具

4.设计巧妙、操作方便

D、工件测量系统

（A）、精密件的测量应用：

1.工件及其夹具的找正，确保加工基准的精度

2.jia拟合

3.实时监控关键尺寸质量

4.提高过程控制能力

设备配置：

1.红外测头

2.3D测量软件

（B）、大型工件的测量应用

一次加装定位，无需再频繁移动，开放式加工区域，无线电测头应用范围不受限 。

5设备配置

1.无线电测头

2.测头自带测量宏程式

特点 ：

移动工件耗时巨大，如需修模，坐标系重新找回困难,检测结果实时反馈 ，自动回补加工参数，缩短修正时间，缩短加工周期，减少废品，降低昂贵的原料成本 。

设备配置：

1.红外测头

2.测量软件

特点：

1.模具坐标系特点：jia拟合

2.该材料硬度高，铣削进刀量小，加工工时大

3.一旦出现废品，物流/时间成本损失巨大

4.指导工艺的改进 :

a.检测结果实时反馈

b.自动回补加工参数

c.缩短修正时间，缩短加工周期

d.减少废品，降低昂贵的原料成本

（C）、深孔深内腔件测量：

6工件特点

1.该项目要求测量深孔内腔

2.传统测针加长方式精度不达标

深腔的测量

测头任意加长，无损测量精度

配置星型测针，适用现场需求

设备配置：

1.无线电测头

2.3D测量软件

测头系统特点：

1.高速数据传输（HDR）

2.模块系统构成，通用性强

3.机械式测头激活方式（专li保护）

4.触测力可调

5.专为恶劣的机床工作环境设计

在机测量与常规测量之间的关系

在机测量无法代替终质量检测：

7在机测量优势

1.实时性-加工后直接进行测量

2.互动性-可根据测量结果修改加工参数

3.普及性-使用较少的投资便可普及到每台加工设备

8常规测量优势

1.精度-更好的测试环境保证了更高的系统测量精度。

2.全面-对工件所有尺寸实施全检（考虑到效率等因素，在机 测量方案仅会测量工件的关键尺寸）。

3.客观-以第三方角度给出测量报告

有效互补

1.在机测量是常规测量的有效补充

2.尤其对于超大、昂贵的零件

利用在机测量所能带来的 ：

1.解决客户的疑难并进而提高了制造的效率

2.在机测量为常规测量提供了良好补充；

3.越来越多的机床用户开始在其数控机床上补充和增加在机测量系统，以挖掘和发挥数控加工大的加工潜能；在机测量系统正协助越来越多的企业减少废品。