轧机液压压下系统

AGC（Automatic Gauge Control）是厚度自动控制的简称。

液压AGC即HAGC（Automatic Gauge Control Systems With Hydraulic Actuators）系采用液压执行元件（压下缸）的AGC，中国称液压压下系统。HAGC是现代板带轧机的关键系统，其功能是不管引起板厚偏差的各种扰动因素如何变化，都能自动调节压下缸的位置，即轧机的工作辊缝，从而使出口板厚恒定，保证产品的目标厚度、同板差、异板差达到性能指标要求。

液压压下由电动压下发展而来，所不同的是电动压下采用电机+大型蜗轮减速机+压下螺丝进行压下，结构笨重、响应低、精度差，且电动压下不能带钢压下。由于液压压下具有高精度、高响应、压下力大、尺寸小、结构简单等特点，现代轧机已全部采用液压压下。对于具有电动压下的厚板即大行程压下时仍采用电动压下（此时压下缸作液压垫使用），轧制成品薄板即小行程压下时采用液压AGC（此时电动压下螺丝不动）。

2006年之前已有的液压压下系统，基本有两种模式：参阅图1所示，一种液压压下系统，主要由一个控制回路组成，伺服阀2.3-1和2.3-2分别控制压下缸1的压下腔进油，另一腔通一定值背压油。液压压下控制与快速换辊控制均通过此控制回路控制。没有单独快速换辊回路。由于选用伺服阀的规格主要根据压下速度参数确定，而压下速度比快速换辊速度小，因此，此控制回路的缺陷，造成快速换辊速度受到限制。使辅助生产时间加长，影响生产产量。

参阅图2所示，另一种液压压下系统，主要由三个控制回路组成。控制回路是正常轧制回路，即伺服阀2.3-1和2.3-2分别控制压下缸1的压下腔进油，另一腔给一定值背压油；第二控制回路是换辊快升回路，即伺服阀回路关闭，一大流量油通入背压腔，压下腔与回油接通，使压下缸活塞杆抬起；第三控制回路是换辊快降回路，即伺服阀回路关闭，一大流量油通入压下腔，背压腔与回油接通，使压下缸活塞杆快速下降。该系统比前一种系统增加了快速换辊回路，快速换辊速度不受到限制，但整个系统液压控制元件多达几十个，电气控制非常复杂。存在系统响应慢，成本高，易出现故障，维修量大等问题。

由此可见，上述2006年之前已有的轧机液压压下系统，在生产使用过程中，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待进一步改进和优化。随着现代轧机技术的发展，轧机轧制速度不断提高，2006年之前已有的液压压下系统对伺服阀的规格要求也越来越大，上述问题进一步凸显出来，已成为发展大参数轧机的技术制约环节之一。

有鉴于上述2006年之前已有的轧机液压压下系统存在的缺陷，该发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新的轧机液压压下系统，能够改进一般2006年之前已有的轧机液压压下系统，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的该发明。^[1]

《轧机液压压下系统》的主要目的在于，克服2006年之前已有的轧机液压压下系统存在的缺陷，而提供一种新型结构的轧机液压压下系统，所要解决的技术问题是使其提供一种新型液压压下系统，所要解决的技术问题是使其提供一种液压控制元件少，电气控制简单，成本低的液压控制系统

该发明的另一目的在于，克服2006年之前已有的轧机液压压下系统轧制方法存在的不足，而提供一种新的轧机液压压下轧制方法，所要解决的技术问题是使其即满足轧机压下速度要求，又达到快速换辊的速度，具有多种控制回路的液压压下系统。^[1]

《轧机液压压下系统》的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据该发明提出的一种轧机液压压下系统，由伺服压下缸，伺服阀阀组，插装阀阀组，以及电控柜组成，其中：伺服阀阀组（2）通过液压管路与伺服压下缸（1）的压下腔相连；插装阀阀组（3）通过液压管路与伺服阀阀组（2）相连，该插装阀阀组（3）通过液压管路与伺服压下缸（1）的压下腔和背压腔相连，其中插装阀阀组（3）通过液压管路与恒压油源相通，以形成控制油路；以及电控柜经电气操作线路和信号线路为伺服阀阀组（2）、插装阀阀组（3）提供控制的电信号。

该发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的轧机液压压下系统，其中所述的插装阀阀组包括比例换向阀、插装阀，其中比例换向阀通过液压管路与插装阀连接，并控制插装阀；比例换向阀与回油箱相连，插装阀通过液压管路与伺服压下缸连接。

前述的轧机液压压下系统，其中控制插装阀的比例换向阀为2个。

前述的轧机液压压下系统，其中由比例换向阀控制的插装阀为5个。

前述的轧机液压压下系统，其中所述的插装阀与控制盖板，或控制盖板和比例换向阀组合成一体，形成一套控制油路方向、油压力及流量的集成阀组。

前述的轧机液压压下系统，其中所述的插装阀3.9-1A口处的压力油通过控制盖板3.11的X口经减压先导阀3.17减压，减压后的压力油再经Y口与插装阀3.9-1的B口相通，压力调定通过控制盖板3.11中的减压先导阀3.17调节，当达到调定压力时，该阀A口处的压力油抬起阀芯，A口与B口接通，使得适当的压力油从A口到B口进入伺服压下缸1。

该发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的一种利用权利要求1的轧机液压压下系统控制回路的方法，其包括以下步骤：根据控制回路给出电信号，控制伺服阀使压力油进出伺服压下缸的压下腔；根据控制回路选择地控制比例换向阀带电，进而控制插装阀与回油箱的连接，使压力油通过插装阀的阀口进出伺服压下缸的压下腔；控制伺服压下缸的活塞杆在压力油及背压油的作用下运动，由伺服压下缸的传感器检测活塞杆行走的位移或油压的压力，并给出相对应的反馈电信号，再将该反馈电信号与给定的电信号比较，来精确控制轧制过程。

该发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的轧机液压压下系统控制回路的方法，其中所述的控制回路为恒轧制力压下，其中给出的电信号为给定轧制力所对应的电信号。

前述的轧机液压压下系统控制回路的方法，其中所述的控制回路为倾斜控制，其中给出的电信号为倾斜角度所对应的电信号。

前述的轧机液压压下系统控制回路的方法，其中所述的倾斜控制回路过程中，当倾斜超出安全时，传感器发出反馈电信号，将其与检测元件发出的电信号之间的误差来控制伺服阀开口量，进而达到倾斜保护。

前述的轧机液压压下系统控制回路的方法，其中所述的控制回路为同步控制。

该发明的目的及解决其技术问题另外还采用以下技术方案来实现。依据该发明提出的一种利用权利要求1的轧机液压压下系统控制回路的方法，其包括以下步骤：根据控制回路给出电信号，控制伺服阀使伺服压下缸的压下腔的压力油返回油箱；根据控制回路控制比例换向阀带电，进而控制插装阀控制油路与回油箱的连接，使压下腔的压力油通过插装阀的阀口返回油箱；背压油推动活塞杠向上运动，根据其行程通过比例换向阀来控制插装阀开闭，进而控制活塞杠运动，以达到精确控制轧制过程。

该发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的轧机液压压下系统控制回路的方法，其中控制回路为快速抬辊，其中给出的电信号为负电信号。

前述的轧机液压压下系统控制回路的方法，其中控制回路进一步包括快速换辊，其中完成快速抬辊后，再给出正电信号，控制伺服阀使压力油进出伺服压下缸的压下腔；控制比例换向阀带电，进而控制插装阀与回油箱的连接，使压力油通过插装阀的阀口进出伺服压下缸的压下腔，使活塞杠杆在油压推动下向下运动。

前述的轧机液压压下系统控制回路的方法，其中背压油压的背压值由插装阀调定。

该发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据该发明提出的一种新液压压下系统，包括二台伺服压下缸（1）、二套伺服阀阀组（2）、一套插装阀阀组（3）和电控柜（4）四部分，二台伺服压下缸（1）分别通过液压管路与二台伺服阀阀组（2）相通，伺服阀阀组（2）通过液压管路与插装阀阀组（3）相通，其中该插装阀阀组具有两功能：，接通两个压下缸的背压腔（有杆腔），通入低压力的液压油，使压下缸有杆腔产生背压；第二，分别接通压下缸的压下腔（无杆腔），控制压下缸的快速抬起或快速下降。插装阀阀组（3）通过液压管路与恒压油源相通，电控柜经供电线路、电气操作线路和信号线路与伺服压下缸（1）、伺服阀阀组（2）、插装阀阀组（3）连接。^[1]

1.尤其适于压下速度比较大的轧机。打破了压下速度与换辊速度的界限，将的压下速度与换辊速度合为一体。

2.控制简单，性能可靠。压下系统采用伺服阀加插装阀，既满足控制精度，又满足快速，且只用了2个比例换向阀的比例电磁铁，电气控制简单；另外插装阀通流量大，泄漏量最小。而现2006年之前已有液压压下系统，同样达到此要求，要用若干个电磁铁控制，电气连锁繁琐，另外，系统设有许多液控单向阀，切断回路，潜在的故障率高。

3.节约成本，备件备品费用低。系统简单，元件少；伺服阀加插装阀共同参与压下控制，伺服阀选用小流量的阀，与大流量的伺服阀相比，节省可观的成本。

综上所述，该发明新颖的轧机液压压下系统具有上述诸多优点及实用价值，其不论在产品结构、加工方法或功能上皆有较大的改进，在技术上有显著的进步，并产生了好用及实用的效果，且较2006年之前已有的轧机液压压下系统具有增进的功效，从而更加适于实用，并具有产业的广泛利用价值，诚为一新颖、进步、实用的新设计。

上述说明仅是该发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解该发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让该发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。^[1]

图1是2006年之前已有的由一个控制回路组成一种液压压下系统的示意图。

图2是2006年之前已有的由三个控制回路组成的另一种液压压下系统的示意图。

图3是该发明实施例之结构组成方框及控制原理示意图。

1：伺服压下缸2：伺服阀阀组

3：插装阀组4：电控柜

2.1：单向阀2.2：滤油器

2.3：伺服阀2.4：测压接头

3.1：截止阀3.2：单向阀

3.3：单向阀3.4：测压接头

3.5：截止阀3.6：蓄能器

3.7：截止阀3.8：比例换向阀

3.9：插装阀3.10：插装阀

3.11：控制盖板3.12：控制盖板

3.13：控制盖板3.14：压力传感器

3.15：压力表3.16：蓄能器

1.1：压下腔1.2：背压腔

P-压力油口T-回油口

L-泄漏油口3.17：减压先导阀。^[1]

1、《轧机液压压下系统》由伺服压下缸，伺服阀阀组，插装阀阀组，以及电控柜组成，其特征在于：伺服阀阀组（2）通过液压管路与伺服压下缸（1）的压下腔相连；插装阀阀组（3）通过液压管路与伺服阀阀组（2）相连，该插装阀阀组（3）通过液压管路与伺服压下缸（1）的压下腔和背压腔相连，其中插装阀阀组（3）通过液压管路与恒压油源相通，以形成控制油路；以及电控柜经电气操作线路和信号线路为伺服阀阀组（2）、插装阀阀组（3）提供控制的电信号。

2、根据权利要求1所述的轧机液压压下系统，其特征在于其中所述的插装阀阀组包括比例换向阀、插装阀，其中比例换向阀通过液压管路与插装阀连接，并控制插装阀；比例换向阀与回油箱相连，插装阀通过液压管路与伺服压下缸连接。

3、根据权利要求2所述的轧机液压压下系统，其特征在于其中控制插装阀的比例换向阀为2个。

4、根据权利要求2或3所述的轧机液压压下系统，其特征在于其中由比例换向阀控制的插装阀为5个。

5、根据权利要求2所述的轧机液压压下系统，其特征在于其中所述的插装阀与控制盖板，或控制盖板和比例换向阀组合成一体，形成一套控制油路方向、油压力及流量的元件。

6、根据权利要求5所述的轧机液压压下系统，其特征在于其中所述的插装阀（3.9-1）A口处的压力油通过控制盖板（3.11）的X口经减压先导阀（3.17）减压，减压后的压力油再经Y口与插装阀（3.9-1）的B口相通，压力调定通过控制盖板（3.11）中的减压先导阀（3.17）调节，当达到调定压力时，该阀A口处的压力油抬起阀芯，A口与B口接通，使得适当的压力油从A口到B口进入伺服压下缸（1）。

7、一种利用权利要求1的轧机液压压下系统控制回路的方法，其特征在于包括以下步骤：根据控制回路给出电信号，控制伺服阀使压力油进出伺服压下缸的压下腔；根据控制回路选择地控制比例换向阀带电，进而控制插装阀与回油箱的连接，使压力油通过插装阀的阀口进出伺服压下缸的压下腔；控制伺服压下缸的活塞杆在压力油及背压油的作用下运动，由伺服压下缸的传感器检测活塞杆行走的位移或油压的压力，并给出相对应的反馈电信号，再将该反馈电信号与给定的电信号比较，来精确控制轧制过程。

8、根据权利要求7所述的轧机液压压下系统控制回路方法，其特征在于所述的控制回路为恒轧制力压下，其中给出的电信号为给定轧制力所对应的电信号。

9、根据权利要求7所述的轧机液压压下系统控制回路方法，其特征在于所述的控制回路为倾斜控制，其中给出的电信号为倾斜角度所对应的电信号。

10、根据权利要求9所述的轧机液压压下系统控制回路方法，其特征在所述的倾斜控制回路过程中，当倾斜超出安全时，传感器发出反馈电信号，将其与检测元件发出的电信号之间的误差来控制伺服阀开口量，进而达到倾斜保护。

11、根据权利要求7所述的轧机液压压下系统控制回路方法，其特征在所述的控制回路为同步控制。

12、一种利用权利要求1的轧机液压压下系统控制回路的方法，其特征在于包括以下步骤：根据控制回路给出电信号，控制伺服阀使伺服压下缸的压下腔的压力油返回油箱；根据控制回路控制比例换向阀带电，进而控制插装阀控制油路与回油箱的连接，使压下腔的压力油通过插装阀的阀口返回油箱；背压油推动活塞杆向上运动，根据其行程通过比例换向阀来控制插装阀开闭，进而控制活塞杆运动，以达到精确控制轧制过程。

13、根据权利要求12所述的轧机液压压下系统控制轧制方法，其特征在于控制回路为快速抬辊，其中给出的电信号为负电信号。

14、根据权利要求13所述的轧机液压压下系统控制轧制方法，其特征在于控制回路进一步包括快速换辊，其中完成快速抬辊后，再给出正电信号，控制伺服阀使压力油进出伺服压下缸的压下腔；控制比例换向阀带电，进而控制插装阀与回油箱的连接，使压力油通过插装阀的阀口进出伺服压下缸的压下腔，使活塞杆在油压推动下向下运动。

15、根据权利要求12所述的轧机液压压下系统控制轧制方法，其特征在于背压油压的背压值由插装阀调定。^[1]

参阅图3所示，它为该发明实施例之结构组成方框及控制原理示意图，它由伺服压下缸1、伺服阀阀组2、插装阀阀组3和电控柜4构成，二台伺服压下缸1分别通过液压管路与二台伺服阀阀组2相通，伺服阀阀组2通过液压管路与插装阀阀组3相通，插装阀阀组3通过液压管路与恒压油源相通，电控柜经供电线路、电气操作线路和信号线路与伺服压下缸1、伺服阀阀组2、插装阀阀组3连接。

伺服压下缸1是具体执行压下的机构，压下所需动力由恒压油源提供，通过插装阀阀组3、伺服阀阀组2和电控柜4的具体操作，实施对轧机的控制。

伺服压下缸的执行动作过程具体描述如下：

1、系统供油，即恒压油源液压站与插装阀阀组P-压力油口、T-回油口、L-泄漏油口接通，确保油源的清洁、压力稳定。

参阅图3所示，恒辊缝压下，即给定一辊缝值，并对应一电流或电压值的电信号，该电信号控制伺服阀2.3-1、2.3-2阀芯一对应的开口量，使控制伺服阀2.3-1、2.3-2的A口和P口相连通，这样经由管道依次连接的单向阀2.1-1、滤油器2.2-1和控制伺服阀2.3-1所形成的油路使压力油口P的压力油进入伺服压下缸1的压下腔，另一油路是由管道依次连接的单向阀2.1-2、滤油器2.2-2和控制伺服阀2.3-2形成的油路，使压力油口P的压力油进入另一伺服压下缸1的压下腔；与此同时，该电信号控制比例换向阀3.8-1带电（该电信号是模拟量），通过该电信号使比例换向阀3.8-1中的比例电磁铁带动阀芯的开口度比例，开口度比例随着电信号大小的改变而变化，以到达控制该比例换向阀的流量比例变化，比例换向阀3.8-1带电时，该阀的A口与T口接通，即控制插装阀3.10-1、3.10-2的控制油路X经由漏油口L与回油箱接通，这样，通过管道与压力油口P连接的插装阀3.10-1A口和3.10-2A口的压力油抬起其各个阀芯，使该两阀的A与B接通，这样压力油从B口分别沿管道进入伺服压下缸1的压下腔。参阅图3中所示出的沿管道向上标记的箭头。这样两股压力油共同推动伺服压下缸1的活塞杆克服背压值（即压下缸的有杆腔的压力）向下运动。其中上述的插装阀3.10-1、3.10-2分别与控制盖板3.13-1、3.10-2或者控制盖板3.13-1、3.10-2和先导阀（即该发明中的比例换向阀3.8-1）组合成一体，形成一套控制方向、压力、流量的元件。在上述两股压力油的作用下，伺服压下缸1的位移传感器（未图示出）检测活塞杆（未图示出）的行走位移，活塞杆的位移对应一辊缝开口，位移传感器测出的位置对应一电信号，即反馈电信号，并将该反馈电信号与根据工艺所给定的辊缝开口度所对应的一电流或电压值的给定的电信号相比较，消除给定的电信号与执行结果之间的误差来闭环控制伺服阀的开口量。当活塞杆压下的行程与期望的行程值差值等于某值时，例如，期望行程值为5毫米，当活塞杆压下的行程为4.5毫米，差值为0.5毫米，则此时切断比例换向阀3.8-1，即比例换向阀3.8-1失电时，该阀的A口与P口接通，即控制插装阀3.10-1、3.10-2的控制油路X通过管道与压力油口P接通，这样，插装阀3.10-1、3.10-2阀芯在压力油控制下关闭，使该阀的A与B不通，这就使得插装阀3.10-1、3.10-2关闭，此时只有伺服阀闭环控制伺服压下缸，精确控制辊缝值，保证轧机恒辊缝轧制。

参再阅图3所示，恒轧制力压下，即给定轧制力，并对应一电流或电压值的电信号，此电信号控制伺服阀2.3-1、2.3-2阀芯一对应的开口量，使控制伺服阀2.3-1、2.3-2的A口和P口相连通，这样经由管道依次连接的单向阀2.1-1、滤油器2.2-1和控制伺服阀2.3-1所形成的油路，使压力油口P的压力油进入伺服压下缸1的压下腔，另一油路是由管道依次连接的单向阀2.1-2、滤油器2.2-2和控制伺服阀2.3-2形成的油路，使压力油口P的压力油进入另一伺服压下缸1的压下腔，压力油推动伺服压下缸的活塞杆向下运动，伺服压下缸的压力传感器检测油压，将压力传感器测出的压力所对应的电信号，即反馈电信号与上述所给定轧制力下所给定的一电流或电压值的电信号相比较，消除给定的电信号与执行结果之间的误差，从而闭环控制伺服阀的开口量，进而控制进入伺服压下缸的油压，精确控制油压值为给定值，保证轧机恒轧制力轧制。

参再阅图3所示，倾斜控制，例如，针对来料钢板宽度方向厚薄不一致，需要倾斜轧制时，根据倾斜角度分别给出电流或电压值的两个电信号，分别控制伺服阀2.3-1、2.3-2阀芯一对应的不同开口量，使控制伺服阀2.3-1、2.3-2的A口和P口相连通，这样经由管道依次连接的单向阀2.1-1、滤油器2.2-1和控制伺服阀2.3-1所形成的油路，使压力油口P的压力油进入伺服压下缸1的压下腔，另一油路是由管道依次连接的单向阀2.1-2、滤油器2.2-2和控制伺服阀2.3-2形成的油路，使压力油口P的压力油进入另一伺服压下缸1的压下腔，由于电信号不同使得进入两伺服压下缸1的压下腔的油压不同，而使得两台伺服压下缸活塞杆伸出长度不同，通过两台伺服压下缸的位移传感器检测各自行走的位移测出的位置所对应的电信号，即反馈电信号，将反馈电信号与给定的电信号比较，消除给定的电信号与执行结果之间的误差，从而闭环控制各自伺服阀的开口量，达到期望的倾斜角度。

再参阅图3所示，倾斜保护，即当辊子倾斜角度超出安全角时，检测元件发出电信号，分别控制伺服阀2.3-1、2.3-2阀芯一对应的不同开口量，使控制伺服阀2.3-1、2.3-2的A口和P口相连通，这样经由管道依次连接的单向阀2.1-1、滤油器2.2-1和控制伺服阀2.3-1所形成的油路，使压力油口P的压力油进入伺服压下缸1的压下腔，另一油路是由管道依次连接的单向阀2.1-2、滤油器2.2-2和控制伺服阀2.3-2形成的油路，使压力油口P的压力油进入另一伺服压下缸1的压下腔，两股输出不同流量的压力油使两台伺服压下缸活塞杆伸出长度不同，两台伺服压下缸1的位移传感器检测各自行走的位移，将位移传感器测出的位置所对应的电信号，即反馈电信号与给定的电信号（检测元件发出电信号）比较，消除给定的电信号与执行结果之间的误差，从而闭环控制各自伺服阀2.3-1、2.3-2的开口量，达到期望的倾斜角度。

再参阅图3所示，同步控制，即当两台伺服压下缸的活塞杆同时向上或向下运动时，两台伺服压下缸的位移传感器检测行走的位移，两个反馈电信号进行平均值计算，与各自给定的电信号比较，分别闭环控制两个伺服阀的开口量，保证两台伺服压下缸同步运动。

再参阅图3所示，快速抬辊，即当需要快速抬辊时，给出一负电信号，例如，-20mA，此电信号控制伺服阀2.3-1、2.3-2阀芯一对应的开口量，使控制伺服阀2.3-1、2.3-2的A口和T口相连通，使两台伺服压下缸1压下腔的压力油通过伺服阀2.3-1、2.3-2的A口和T口经由路管道从回油口T返回油箱；与此同时，控制比例换向阀3.8-2带电，通过该比例换向阀3.8-2带电，该阀的A口与T口接通，即控制插装阀3.9-2、3.9-3的控制油路X经由漏油口L与回油箱接通，这样，插装阀3.9-2A口和3.9-3A口的压力油就可抬起其阀芯，使该阀的A口与B口接通，使伺服压下缸1的压力油经由管道分别从回油口T返回回油箱，此时，伺服压下缸的活塞杆腔在背压油推动下向上运动，这时的背压值可由插装阀3.9-1调定，这里插装阀3.9-1起减压作用，该插装阀3.9-1的A口处的压力油通过其控制盖板3.11的X口经减压先导阀3.17减压，经Y口与插装阀3.9-1的B口相通，压力调定通过控制盖板3.11中的减压先导阀3.17调节，当达到调定压力时，该阀A口处的压力油抬起阀芯，A与B接通，使得适当的压力油从A口到B口进入伺服压下缸1。当活塞杆抬起的行程与期望的行程值差值等于某值时，切断比例换向阀3.8-2，插装阀3.9-2、3.9-3关闭，即当比例换向阀3.8-1失电时，该阀的A口与P口接通，即控制插装阀3.10-1、3.10-2的控制油路X经由压力油口P与压力油箱接通，这样，插装阀3.10-1、3.10-2阀芯在压力油控制下关闭，使该阀的A口与B口不通，这时只有通过伺服阀闭环控制伺服压下缸，精确控制辊子抬起值，保证轧机连续轧制。

请继续参阅图3所示，快速换辊，即当需要快速换辊时，快速抬辊给出一负电信号例如，-20mA，此电信号控制伺服阀2.3-1、2.3-2阀芯一对应的开口量，控制伺服阀2.3-1、2.3-2的A口和T口相连通，使两台伺服压下缸1压下腔的压力油通过伺服阀的T口经由路管道从回油口T返回油箱；与此同时，控制比例换向阀3.8-2带电，通过该比例换向阀3.8-2带电，该阀的A口与T口接通，即控制插装阀3.9-2、3.9-3的控制油路X经由漏油口L与回油箱接通，这样，插装阀3.9-2A口和3.9-3A口的压力油就可抬起控制插装阀3.9-2、3.9-3的阀芯，使该阀的A口与B口接通，使伺服压下缸1的压力油经由管道分别从回油口T返回油箱，伺服压下缸1的活塞杆腔在就在背压油推动下向上运动，直至伺服压下缸的行程处，切断控制电信号，伺服压下缸停止运动。快速下降，给出一正电信号，此电信号控制伺服阀2.3-1、2.3-2阀芯一对应的开口量，使控制伺服阀2.3-1、2.3-2的A口和P口相连通，压力油通过伺服阀两台伺服压下缸1压下腔；与此同时，控制比例换向阀3.8-1带电，即当比例换向阀3.8-1带电时，该阀的A口与T口接通，即控制插装阀3.10-1、3.10-2的控制油路X经由漏油口L与回油箱接通，这样，通过插装阀3.10-1A、3.10-2A口的压力油抬起其阀芯，使该阀的A与B接通，压力油分别进入伺服压下缸1的压下腔。伺服压下缸的活塞杆腔在油压推动下向下运动，直至伺服压下缸的规定行程处，切断控制电信号，伺服压下缸停止运动。^[1]

2010年11月15日，《轧机液压压下系统》获得第十二届中国奖优秀奖。^[3]